“在技术上与国外先进水平相比，我们仍然差距明显；产品质量和稳定性有待提高；所需原材料在我国发展缓慢……”在前不久召开的中国锻压协会大锻件理事会2012年会议上，行业内专家以及来自制造企业与用户的代表，一起分析了制约我国大锻件行业发展的瓶颈问题，大家认为，只有锻造企业和用户联合起来，有针对性地一起改进、攻关，才能推动大锻件产品的国产化进程，尽早改变一些大锻件仍然依赖进口的局面。
直言行业不足
经过近几年国民经济的快速发展，国家也投入了大量资金，使我国大锻件热处理炉企业的制造装备不断改善，生产能力大大提高，但是目前发电设备所需要的大锻件仍然依赖进口，不但影响了我国企业的经济效益，也大大影响了我国大锻件行业的发展。他们认为，究其原因，主要表现在：一是成套生产能力不足。我们仅有较强的锻造设备不行，还要具备成套生产的能力，即从锻件生产的原材料冶炼开始，到锻造、热处理及机加工四个方面来满足用户的要求，炼钢和热处理必须予以足够的重视；二是在软件的投入方面严重不足。大锻件制造的关键还表现在企业的软实力方面，企业的管理能力、工艺水平和文化意识都会影响到产品质量的稳定性。这些都需要我们大锻件制造企业去认真思考，积极面对；三是我国大锻件行业早从日本室兰引进了生产技术，然而当年参与引进技术的人员几乎都不再从事锻造的生产，技术力量出现明显断档，企业缺少技术积累，过去已经做过的事情，现在又回头重做。
特别是从核电锻件的制造来看，我国锻件生产安全意识不强，没有一套完整的工艺控制方式。
用户期望质量提升
用户代表纷纷指出，国产锻件在探伤过程中存在的问题，是国内企业市场认可度不高的主要原因。
我国大锻件企业拥有的设备与国外相比没有差距，但是成品率较低，交货期长，无法满足用户要求。
目前国外个别公司大锻件的价格已低于国内，这也令国内锻件的竞争力受到较大影响。
此外，我国特种材料发展缓慢，主要是因为我国的材料体系与引进国外机组的材料体系不同造成的，同时也是因为我们的配套和材料创新意识不强。目前，我国核电产品材料的国产化任务艰巨，困难大，我国尚未形成自己的核电材料体系是至关重要的原因。应该加快锻件原材料的国产化进程，锻件的用户企业希望加强交流，对原材料的要求进一步明确和细化，通过攻关达到使用要求，并且建立中国的核电体系。
他们希望国内锻造企业要加强为用户服务的意识，要严格执行与用户一起制订的生产规程，经常听取用户的意见并及时做出反馈。大锻件企业应与主机厂的技术部门建立紧密联系，要建立互动的技术研究机制，共同与用户研究机组的材料转换、制造和加工问题。国内大锻件行业在制订产品标准时，不能为了符合一些企业的需要而降低技术指标，大锻件生产标准要符合市场需要，从提高大锻件质量的角度出发，跟随主机厂发展的要求，大锻件标准制订时要有主机厂的技术人员参加。
总之，锻造企业和用户只有联合起来，认真分析研究产品存在的问题，找到制造过程中的影响因素，对检验出来的不符合项进行研究改进，才能推动国产化进程。
制造企业总结自身问题
会上，大锻件企业也总结了自身在提高产品质量方面所开展的工作，存在的问题，需要改进的方面。他们认为大锻件生产是一个系统工程，涉及的基础理论领域很多，包括配套技术、原材料冶炼，如何提升这些配套能力是摆在行业面前的重要课题。
提高锻件质量的重要途径包括：解决炼钢原材料问题，解决钢锭的纯净度问题，特别要注重研究成份、组织的精确控制与大锻件质量的关系。.精细化制造工艺流程或操作规程，加强质量管理意识，确保产品制造过程的连贯性、准确性、完整性、一致性和均匀性。
他们表示，大锻件基础技术与共性技术的薄弱是制约大锻件质量稳定的重要原因之一，但这方面的改进和提高需要国家支持、多方联合攻关、长期重视和积累，仅仅由企业一方面完成，其实难以独当重任。应加强与主机厂技术部门的合作，共同开发、共同成长。我国大锻件行业新设备投资过快，产能过剩现象严重。
与大锻件生产相关的基础工业配套失衡，工业热处理炉耐火材料性能不稳定、冶炼原材料质量低等都是影响大锻件行业产品质量的因素。以锻件加热、热处理设备为例，加热、热处理炉精度低在行业内普遍存在，如：控制部件、仪器仪表、燃烧系统、炉体结构和炉衬的耐火材料方面等都存在严重的问题，目前使用的加热、热处理炉的鉴定和检测标准方法还是上世纪80年代初确定的，就目前行业来看，实际炉温控制精度只能达到±10℃，与国际先进水平差距较大。
我国大锻件行业与国外行业之间不仅交往较少，更没有深度交流，世界大锻件会议已经举办过18届，2006年前，国内只有几位大学教授参加，大锻件企业参加数量非常少。
近几年，国外大锻件企业的技术发布和技术交流主要来自一些年轻的面孔，而中国主要还是来自一些老面孔，由此看出，中国大锻件行业存在着严重的人才短缺现象。这也说明大锻件企业缺少对年轻一代的培训思路和办法。 |
